精益生產管理咨詢

一.概述

    精藝生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本，消除生產現場七大浪費為主要目標的生產方式。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當時間生產必要數量的市場需求產品（或下道工序需要的產品）；益，即所有經營活動都要有意有效，具有經濟性。簡而言之，精益生產的宗旨就是，消除浪費，提高生產效率，降低成本。

二.企業面臨問題

1. 孤島式的生產布局，形成了大批量的生產方式，造成了大量的生產在制；
2. 工裝夾具及相關工具、物料隨意擺放，尋找及使用不方便；
3. 班組基礎管理薄弱，圍繞QCD核心指標在現場展開的管理不足；
4. 生產異常多發：物料問題、質量問題、工藝問題等；
5. 現場的七大浪費隨處可見；
6. 生產作業效率低：如：等待時間過長、作業管理標準化欠缺、生產線不平衡等；
7. 全員參與改善的氛圍不足，員工改善的積極性差；
8. 生產現場的管理狀態不能一目了然；
9. 作業標準及相關技術文件不能有效指導作業，大部分文件藏于文件柜中；
10. 企業基礎管理數據缺失；

三.提供的服務：

1. 周期：6-8個月
2. 步驟：

• 生產作業標準化：

         a.5S管理實施（三定管理、紅牌作戰、行跡管理等）

         b.目視化管理導入；

         c.動態的班組目視管理版揭示；

         d.現場七大任務（SQDCME）目視化管理；

•  生產布局流線化：

          a.生產布局調整；

          b.''一個流''的生產模式搭建；

• 方法及工具：

           a.5S管理

           b.目視化管理

           c.改善提案

           d.價值流

           e.生產線平衡（LOB）

           f.le改善方法

           g.標準作業三票

           h.班組基礎管理

           i.生產布局優化及調整

           j.P-Q分析   

四.預期效果：

1. 定期指標：
2. 生產現場管理可視化
3. 搭建精藝班組管理模式
4. 生產作業標準化
5. 提高員工改善的積極性
6. 企業目視化管理標準制定
7. 定量效果
8. 中間在制降低
9. 生產效率提高
10. 生產線可動率提高
11. 制造周期縮短