精益六西格瑪管理咨詢

一.概述

     準時化生產和自動化是精益生產的兩大支柱。準時化是只生產客戶需要的產品，不會一味的追求高規格，以把握和生產客戶需求的品質的產品。自動化是無論是人或設備，通過使每件產品的加工過程都一致來保證產品質量。

     精益品質意在幫助企業構筑從設計品質-制造品質-品質檢查=品質保證和服務的品質的管理系統，進而實現對準時化、自動化生產方式的支撐。

二.企業面臨困惑

 1.設計品質：

• 新產品研發前的市場調研不充分，不能準確的把握市場的需求；
• 不能把客戶的需求轉化為產品性能；
• 沒有充分考慮部品件的通用性；
• 產品設計過程中對加工和組裝可行性的考慮不夠。

 2.制造品質：

• 三維設計圖-設計圖紙-部品圖紙-技術指示-作業要領中間環節的缺失；
• 制造過程的品質管理缺失；
• 不能做到自工程完結；
• 不能做到工程間的品質追溯；
• 不能找到和對策發生品質問題的根源；
• 加工、制造品質標準沒有或不夠明確；
• 各職能部門不能及時的處理品質問題。

 3.品質檢驗：

• 檢查標準不明確和不統一；
• 過度依賴于完成品檢查而忽略了自工程品質保障；
• 過分關注數據而忽略了分析和對策問題；
• 只是對產品進行檢查沒有對制造過程實施監察；
• 質量信息不能做到及時、共享、最短時間內對策、再發防止。

 4.品質保證和服務：

• 客戶反饋的質量問題不能在第一時間反饋到生產現場并作出對應；
• 梳理和優化公司品質保證體系的能力不足；
• 將客戶需求轉化為技術信息反饋到設計、制造、檢查部門以提高產品質量的能力不足。

 5.品質管理部門的組織結構不合理；

 6.全員的質量意識欠缺；

 7.缺乏檢查部門牽頭例會、分析、調查、對策。

三.提供服務

1. 周期：6-8個月；
2. 步驟

• 標準的梳理和建立：

         a.組織結構和職能職責的確定

         b.根據公司方針的（品質）逐層分析

         c.根據工藝要求（工程內）設定檢查節點、檢查項目、檢查方法、檢查標準

         d.質量信息項目、層別等的收集方式確定

         e.檢查部門的檢查標準、項目的確定和實施

         f.新員工的入職培訓，老員工的定期考核和技能提高

• 體系的梳理和建立：

        a.工藝部門的職責完事（產品圖-部品圖-技術指示書）

        b.制造部門根據根據技術指示書進行作業要領的完善（班組長或技術員）

        c.檢查部門根據檢查標準進行檢查作業要領書的完善

        d.各部門及現場品質窗口的確立和運行

        e.檢查部門根據檢查標準確定監察項目和實施

• 體系運行和維護：

        a.公司及部門定常品質會議的確定和實施

        b.品質異常對應體質的確定和實施

        c.部門級現場品質會議的確定和實施

        d.以完成品為拉動的現場品質會議的確定和實施

        e.品質目視化管理的實施

        f.設計變更和新產品切換的相關維護

        g.以對市場需求的信息維護

四.預期效果

 1.定量指標

• 降低單臺（件）缺陷數
• 提高一次交驗合格率
• 降低廢品率

 2.定性指標

• 建立并運行有效的品質管理體系
• 完善有效的品質異常對應流程
• 全員品質意識提高
• 班組長和技術員學會和掌握品質管理的工具和方法