（1）問題的提出

TPM的核心特點是全員、全規范、全系統和全效率，其中的全員參與是基礎。全員參與，意味著生產現場所涉及到的大多數人員，也就是基層的班組人員，都要思考如何在TPM推進過程中發揮作用。因此，TPM推進與現場管理與班組建設有著天然的融合基因。

那么，對于企業的管理者而言，班組建設與TPM現場管理之間到底如何有效融合？

（2）體系對應的理念

班組建設就是通過導入方法、模式和工具，提升員工素質，夯實企業管理基礎的一個持續改善過程。通過這個過程使班組成為規范、高效的作業單元，最終帶來企業安全、質量、成本、效率的改善或提升。

本書第三章已經做過介紹，TPM現場管理，包括現場6S活動、發現和清除六源活動、可視化管理和定置化管理等內容，TPM現場管理活動與班組建設融合的總框圖如圖1所示：

圖1 TPM現場管理活動與班組建設融合的總框圖

框圖解讀：

1）通過6S活動和可視化定置化工具應用，以打造有形的樣板示范機臺為主線，實現工作環境和現場面貌的高水準；

2）以全員參與的發現和清除六源問題為載體，通過持續的員工有氧活動（智慧、經驗分享與持續改善創新相結合），為班組建設注入永恒的活力與動力源泉，追求業績指標的標桿極限（六項改善--效率、成本、質量、安全、計劃交付時間、士氣等，確保對標和KPI指標在現場的有效落地），重點解決基層班組的能力轉化問題；

3）以班組長能力提升為抓手，通過星級班組創建活動，全方面提升班組文化和員工活力，借助班組看板展示班組動態，形成星級班組的績效評價標準與長效激勵機制。

（3）具體解決問題的方法

TPM推進的目的，對于大多數生產制造型企業來說，是充分發揮設備和生產線的生產效率，也就是努力追求設備效率最大化（OEE-設備綜合效率）。設備效率最大化，短期制約因素的消除是降低設備突發性故障，長期制約因素的消除是控制設備性能劣化的演變發展，做好基礎的設備保養維護和點檢工作，把設備問題消除在萌芽之中。如果再擴展一步，那就要努力消除各因素，特別是設備因素對產品質量和生產安全的不利影響等等。

按照這個主線思考，有效融合的路徑和方法呼之欲出。

第一是糾正和改變觀念，很多企業概念中的現場管理，就是現場6S活動。其實有時候連現場6S活動都做不到位，最后演變成全民大掃除。其實，真正意義上的現場管理，其重中之重就是培養員工的問題意識，能夠有效識別問題、分析問題，并通過簡單有效的工作和行為規范，中斷這些問題朝著更壞的方向發展。

第二就是正視班組建設的目的。很多企業的管理者，把班組建設和班組管理混為一談，項目中的重點，都是圍繞著班組管理來展開，表現形式轟轟烈烈，但實質內容和機制卻始終沒有有效建立。研究很多企業班組建設的資料發現，企業班組建設，包括基礎的管理制度和規范建立、班組日常工作的有效開展，以及班組圍繞企業戰略管理目標，如何將知識和技能在解決實際工作瓶頸問題時快速轉換。這種轉換能力的培養，才應該是企業班組建設的重中之重。

TPM體系中的現場四要素（6S、六源、可視化、定置化）和全員有氧活動（OPL&OPS），以及課題式的小組六項改善活動，以班組長能力提升為主線的贏在班組模塊，都是通過具備有效的方式，來幫助實現基層人員有效完成將知識和技能在解決實際工作瓶頸問題時快速轉換。這既是班組建設的需要，也是TPM完成推進深化和持久深化的必由之路。

（4）解決問題的效果

班組建設與TPM現場管理活動的有效融合，可以最大化實現企業管理目標在生產現場的有效落地，其效果主要會體現在：

1）各班組在績效指標方面的進步（可以量化評估其進步率和實際進步水平）；

2）培養一批具備現代管理意識和能力的基層骨干；

3）班組人均OPL/OPS數量達標；

4）20%以上的班組達到星級班組標準，通過驗收；

5）廠區面貌景區化；

6）高效、整潔、明亮的辦公區域；

7）員工素養和士氣得到明顯改觀；

8）建立覆蓋全廠主要區域的現場6S標準；

9）建立一整套行之有效的檢查評價機制和評分標準。

（5）解決問題的案例

安徽中煙合肥卷煙廠在推進現場管理和班組建設項目時，構建"鉆石"班組核心能力模型，致力于六大能力的打造，如圖2所示：

圖2 鉆石"班組核心能力模型

1）班組建設模塊的實施路徑：

建立鉆石班組六力模型→建立班組長能力提升規劃→結合行動學習方法進行專題培訓（多專題--OPL、OPS、六項改善、教練法則、目標管理、小組專題攻關活動等）→結合班組實際專題進行指導攻關輔導→定期展示和評估班組長/班組的進步情況→依照驗收標準進行驗收定級→表彰和激勵。

2）現場管理模塊的實施路徑：

專題培訓→成立小組→劃分區域→建立標準和明確責任→專項整改（整理-整頓-清掃-清潔-安全）/可視化定置化應用和推廣→建立區域行為規范（標準著裝-標準動作-禮儀禮節）→定期檢查/評估/指導/展示/激勵→源頭問題治理（發現和清除六源）→階段表彰→6S景點授牌→形成樣板機臺（區域）→引向深入（指標提升、自主維護）

在2013年公司現場管理和班組建設雙優會上，該廠的現場管理和班組建設的成效獲得公司領導的高度肯定。