spc如何有效應用

一、SPC是什么？
　　SPC（Statistcal Process　Control）統計過程控制，是企業提高質量管理水平的有效方法。它利用數理統計原理，通過檢測資料的收集和分析，可以達到”事前預防”的效果，從而有效控制生產過程、不斷改進品質。
　　二、SPC的發展歷程
　　SPC最早是由美國貝爾實驗室的質量管理專家休哈特（W.A.Shewhart）于20年代提出。其后在歐洲和美國的企業中廣泛的采用。二戰后，經濟遭受嚴重破壞的日本在企業中全面推行SPC，經過三十年的努力，日本躍居世界質量與效率的領先地位。美國的著名質量管理專家柏格（Roger.W.Berger）認為：日本產業成功的基石之一就是SPC。80年代以后隨著計算機技術的發展，專業的SPC軟件開始出現，借助于SPC軟件，SPC得到了前所未有的應用。目前在歐美包括國內的港臺地區，SPC在制造企業中已基本普及運用。
　　SPC在質量管理中的重要性，國際標準化組織（ISO）也將其作為ISO9000族質量體系認證的一個要素；美國三大汽車工業集團的QS9000認證也將SPC列為一項重要內容；
　　　三、SPC的核心工具
　　SPC主要是通過各種控制圖來達到進行質量分析、質量控制和質量改進的目的。SPC的核心工具是控制圖，它包括計量型控制圖（Xbar-R圖、Xbar-S圖等）和計數型控制圖（P圖、C圖、U圖等），用來直接控制生產過程，進行質量診斷和質量改進，在生產過程中起到了預防為主的作用，正所謂：檢驗是一種浪費，只有預防才會創造價值。除控制圖外，SPC還包括有直方圖、排列圖、散點圖、分層圖，這些圖構成了QC的七大手法。
　　四、SPC實施的步驟
　　1、管理層的認識和重視
　　不少企業領導者認為產品質量差是因為有關工作人員素質差或不負責任造成的。事實上，如果采用先進的質量管理技術和工具，在原有的條件不變的情況下，質量就可以得到明顯的改進,而SPC正是這樣一種行之有效的工具，因此要推行SPC，企業的高層管理人員必須首先認識到SPC的重要作用，帶領企業全體員工投身于SPC的運用之中去。
　　2、SPC推行計劃
　　制定一個完整的計劃對于SPC的順利推行是非常重要的，在計劃中要明確SPC推行各個階段的內容及相關的責任人，為SPC的推行規定明確的目標和時間。
　　3、SPC培訓
　　對相關人員先期進行SPC培訓是實施SPC的關鍵。培訓可以采取選送相關人員到外部培訓單位參加培訓，如有條件則應盡量邀請培訓機構到工廠來培訓，到廠培訓的好外一是可以增加受訓的人數，另一方面也可以使培訓內容更切合工廠的實際，提升培訓的效果，此外，到廠培訓還可以創造出良好的SPC推行氛圍。目前國內能進行SPC培訓的機構不多，廣州今朝科技有限公司長期從事SPC軟件的開發和培訓工作，是行業的佼佼者，曾為國內外眾多大中型企業進行過SPC培訓，均取得了良好的效果。
　　4、確定關鍵變量
　　首先是找出所有可控制的質量指針和相關參數，包括各個工序的控制點、控制內容、數據類型及適用的控制圖等。
　　其次是從生產中最常出現問題的工序作為突破口，對此工序進行分析和控制，使其生產過程達到穩定狀態。
　　再次是在在作為突破口的工序達到穩定狀態后將此方法推行到整個生產過程，使整個企業的生產過程都達到穩定狀態。
　　5、收集資料
　　這里的收集資料主要是指采用合理的抽樣方法保證SPC所需的資料的完整性和準確性。包括抽樣的時間間隔、樣本的大小、隨機抽樣的安排、抽樣的分布等方面的內容。
　　6、統計分析
　　7、采取措施改進質量
　　質量管理人員可根據SPC軟件統計分析的結果，結合企業自身的實際，采取措施不斷的改進質量。
　　8、公布推行的成果
　　企業在推行SPC的過程中，應及時公布運用SPC所取得的成果，以得升員工的信心和決心，加快SPC推行的進度和深度。
SPC控制圖實施的八個步驟 
1、識別關鍵過程
一個產品品質的形成需要許多過程（工序），其中有一些過程對產品品質好壞起至關重要的作用，這樣的過程稱為關鍵過程，SPC控制圖應首先用于關鍵過程，而不是所有的工序。因此，實施SPC，首先是識別出關鍵過程。
然后，對關鍵過程進行分析研究，識別出過程的結構（輸入、輸出、資源、活動等）。
2、確定過程關鍵變量（特性）
對關鍵過程進行分析（可采用因果圖、排列圖等），找出對產品質量影響最大的變量（特性）。
3、制定過程控制計劃和規格標準
這一步往往是最困難和費時，可采用一些實驗方法參考有關標準。
4、過程數據的收集、整理
5、過程受控狀態初始分析
采用分析用控制圖分析過程是否受控和穩定，如果發現不受控或有變差的特殊原因，應采取措施。
注意：此時過程的分布中心（X）和均差σ、控制圖界限可能都未知。
6、過程能力分析
只有過程是受控、穩定的，才有必要分析過程能力，當發現過程能力不足時，應采取措施。
7、控制圖監控
只有當過程是受控、穩定的，過程能力足夠才能采用監控用控制圖，進入SPC實施階段。
8、監控、診斷、改進
在監控過程中，當發現有異常時，應及時分析原因，采取措施，使過程恢復正常。對于受控和穩定的過程，也要不斷改進，減小變差的普通原因，提高質量降低成本。