TS16949認證失敗原因解析
TS16949認證失敗原因解析
TS16949認證近年來也有推行失敗的，一階段審核的時候就因為文件不合格被推遲二階段審核的。分析原因主要集中在：
1. 沒有采用過程方式建立體系；
2. 廠家或顧問不知道使用章魚圖分析COP、SP、MP；
3. 沒有分析、定義相關過程的績效指標，更談不上累積12 個月的績效指標和趨勢。
4. 所建立的體系沒有考慮顧客的特殊要求，應明確：目前顧客有那些？顧客有與ISO/TS16949:2009 有關的要求嗎？有那些收集渠道或方法？收集后如何與體系相結合？
|
代號 |
名稱 |
輸入 |
輸出 |
|
C1-1 |
顧客提供產品流程 |
顧客提供產品的協議 |
按照要求管制顧客提供的產品 |
|
C1-2 |
顧客特殊要求流程 |
顧客特殊要求的接收客戶提供的圖紙技術協議 |
按照公司規定等效符號執行顧客特殊要求控制計劃、作業指導書、FMEA 等顧客特殊要求的培訓記錄涉及特殊特性的控制圖和過程能力統計 |
|
C2-1 |
成本估算報價流程 |
滿足報價的各種信息顧客樣品圖紙、技術要求、工藝定額、工裝模具費用估算 |
報價表及相關資料 |
|
C2-2 |
合同評審流程 |
顧客采購要求及協議 |
有能力按顧客要求進行合同簽訂、合同評審表 |
|
C3-1 |
項目策劃管理流程 |
顧客提供的圖紙、資料、試驗規范 |
開發出符合顧客要求的產品和過程顧客核準的PPAP 資料 |
|
C3-1-1 |
設計控制流程 |
設計開發指令單，設計目標 |
相關的產品圖紙及相應資料， |
|
C3-1-2 |
樣件試制流程 |
樣件試制的圖樣，樣件控制計劃 |
樣件檢驗測試的記錄，評審記錄；確定的產品圖紙及相應資料 |
|
C3-1-3 |
設計失效模式及后果分析流程 |
新產品開發的APQP 計劃表，FMEA 框圖和極限條件 |
確定DFMEA 風險數RPN 值，以及優先改進的項目和措施 |
|
C3-2 |
產品質量先期策劃管理流程 |
顧客提供的圖紙、資料、試驗規范 |
開發出符合顧客要求的產品和過程顧客批準的PPAP 資料 |
|
C4-1 |
生產件批準流程 |
客戶關于提交等級、期限、資料的要求 |
顧客批準的PPAP 資料 |
|
C5-1 |
生產過程控制流程 |
生產計劃、客戶訂單、控制計劃 |
制造出合格的成品、過程控制和檢驗試驗記錄 |
|
C5-2 |
控制計劃管理流程 |
PFMEA 、過程流程圖 |
產品過程控制計劃表 |
|
C5-3 |
工藝控制流程 |
控制計劃 |
產品工藝檢查質量卡片、 |
|
C5-4 |
關鍵工序及特殊過程控制流程 |
關鍵工序點及特殊過程明細表 |
控制圖及作業條件記錄表 |
|
C5-5 |
統計技術管理流程 |
各種數據資料、報表的收集 |
SPC 控制圖、因果圖、排列圖、趨勢分析圖 |
|
C5-6 |
過程失效模式及后果分析流程 |
確定后的過程流程圖 |
確定PFMEA 風險數RPN 值，以及優先改進的項目和措施 |
|
C6 |
包裝、交付控制流程 |
客戶訂單及交貨期等要求 |
按照訂單準時發貨到顧客處 |
5.公司高層主管(所有經理級)未能投入關心:
TS16949:2009并非單純的質量管理體系,事實上應該說是管理體系的推動,從流程模式(過程模氏)與衡量指標的推動,可看出相當于公司流程重組與目標管理的推動,如此重大的要求,若高層管理者與所有經理人不能關心與支持,絕對不可能成功.過去ISO9000或QS9000 時指派QA 經理負責,各部門各指派一位中層人員來推動,部門經理與總經理直到審核前再了解狀況的做法完全不夠.
6.驗證范圍必須要能追溯至汽車廠的供應煉一環,而非維修或售后市場,若否,根本不能勉強做TS16949 之驗證評審.這一點應該是顧問公司或驗證公司的業務必須要說明的,但畢竟業務行為常常會模糊化,結過果會造成不能結案.特別是像有些公司,主要的客戶與大部份的業務量都非汽車廠,這一方面的溝通會更加復雜,務必要在一開始時公司&顧問師&驗證公司三方會商,否則會造成即使TS16949 的推動很順利且做得不錯,但依然不能評審.與驗證公司驗證部門事先溝通這一點,一定要在事先做.
7. 舊關觀念的突破,我們的經驗是,完全空白的公司其實比較好輔導,反而有些公司已有質量體系結果很難推動,因為過去體系推動時做假,或不落實.事實上TS16949 就條款與手冊的角度而言與QS9000 變化不大,變化大的是審核方式, 除非驗證公司甘冒被注消停權之風險,否則,不落實的做法必然失敗.
9. 原QS9000 五大冊之要求未落實(APQP,MSA,SPC,FMEA,PPAP), 大部分的上課只能增加知識,并不代表能做正確.上課必須結合可操作性,特別是MSA 已改為第三版,以線性與計數型量具分析為例,即始了解,事實上很難手工計算操作, 若無計算機輔助,機乎肯定算不出,遺憾的是絕大部份的顧問公司即使可提供R&R 第三版的電子表格,線性與計數型量具分析,確無法提供(本公司已完成包含APQP MSA SPC 之程序)
10. TS16949 的建立,程序文件的編寫事實上是最不成問題的部份,最困難的,是流程圖的明確與實際的一致性,最后才依據流程圖修正程序文件,程序文件只是流程的文字說明.但大部份公司正好相反.
11. 衡量指針不能衡量流程的有效性,而只是質量目標細化的展開(做到這部份只是符合QS9000),與平衡計分卡的精神不符.事實上衡量指標的概念來源于平衡計分卡,只是較為簡化,此一部份可參考FORD QOS & AIAG BOS.
12. 輔導過程中,顧問師對每一次所指導的問題如何有效的跟催.這一點非只靠管理代表一人努力即可,管理代表&顧問師與公司高層的溝通與獲得支持是主要的關鍵核心.
暫無相關小類！